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AI融合水泥工业，构筑新一代智能过程控制系统（IPC）
在国家智能制造战略和建材工业数字化转型的双重驱动之下，水泥企业在智能控制方面快速布局和推广应用，争相打造智能制造行业标杆。 针对水泥行业整体生产制造成本分析，水泥行业能耗成本占水泥生产制造成本50%以上，智能专家系统给企业带来的效益价值非常大，稳定的专家优化系统能够通过比人工操作、PID控制更先进的手段，适应多变量、非线性、大时滞的水泥生产特性，全智能控制，进一步稳定生产状态，提高生产效率，降低劳动强度，延长设备全生命周期，为企业挖掘边际效益，助推产业升级为企业带来非常可观的收益。 新一代智能过程控制系统（IPC） 新一代智能过程控制系统（IPC）是将传统APC技术和智能控制深度融合，贯穿于设计、生产、管理、控制等各个环节，她以神经网络为基准，工业大脑为核心，苏畅工业互联网平台为媒介，实现多变量模型预测技术、反馈校正技术和滚动优化技术，通过大数据分析和决策，集成多种控制策略，对不同工况针对性控制，实现水泥的全流程智能控制；减少人工干预，同时达到节能、降耗、提产、提质的目标。 图：新一代智能过程控制系统（IPC）整体架构 ●核心功能● 新一代智能过程控制系统（IPC），她比传统的DCS和APC系统更灵活，更智能，具有如下突出功能： 1)大数据集成中心 大数据集成中心是由云计算、机器智能、数据驱动和专家经验组成，她具有灵活扩展分析能力；建立完整数据仓库、深度挖掘数据价值；开放式接口；利用智能算法、算法破解和专家知识库等功能驱动水泥工艺流程的全自动驾驶。 2)神经网络和模糊控制 用于数据建模、自动调整和预测能力并且结合逆向差分不可测扰动抑制技术，抑制干扰因素对整个系统的影响，用于控制过程的各种决策和各种原因分析。 3)软仪表测量 通过数据处理，采用模型算法，经实验数据反复校正，获得不可测量参数的在线显示。 4)模型自适应功能 模型控制和模糊逻辑相结合，自适应水泥不同工况的变化，自动调节生产过程。 5)大容量数据库 海量数据存储功能，高倍数据压缩，多功能数据空间以及无限制数据接口功能。 6)数字化工厂 3D设计、仿真模拟技术构建虚拟工厂和数字化移交技术。 ●特点● 1）通过机理建模、互联网技术进行全自动驾驶 智能专家系统在现有DCS系统的基础上，增加一套智能过程控制系统，通过对DCS上传数据的进行分析、优化，并结合工业大脑和大数据分析功能把最佳决策及时反馈给DCS系统，实现更精准、更智能控制，对被控装置进行全自动操控，最终实现水泥企业的全自动驾驶舱。 图：技术架构 2）针对水泥“两磨一烧”控制策略，形成多样化的控制单元模块 针对水泥工厂的“两磨一烧”原则，合理调整风、料、煤的比例控制，制定不同的控制器分项模块，包含分解炉控制器、篦冷机控制器、风量平衡控制器、煤磨控制器、脱硝控制器、余热发电控制器、生料磨控制器和水泥磨控制器；并基于异常工况判定机理，自动告警，并按照报警级别自动智能反馈给中控操作人员，实现异常过程快速响应，满足现场智能化控制需求，水泥产品子模块功能如下图所示： 图：智能专家系统产品模块 3）集成多种控制策略，实现稳定优化和故障预警 以人工智能算法模型为主要手段，对不同工况针对性控制，实现石灰石破碎、原料处理、原料粉磨、熟料烧成、水泥粉磨、成品出厂的全流程智能控制；实现工艺评估和仿真，对工艺持续优化，减少人工干预。 通过设备故障分析、预警提示和预测控制模块，减少异常停工时间、对设备的预防性维保，连续提高生产周期，节约人力成本。 4）通过大数据技术，实现自动寻优，节能降耗 通过海量数据进行分析、对比以及结合同类型生产线进行对标，给出最优控制数值，自动标定测量和执行单元模块，稳定操作、卡边控制、自动修复工艺缺陷和工艺模型参数错配情况，自动寻找生产过程最优的参数控制，达到节能降耗的目的。 基于AI人工智能的专家系统原理如下： 图：智能专家系统特性 ●实施效果● 智能专家系统通过部署实施，阶跃测试、模型不断诊断优化调试，投用前后对比得出，投用后控制参数稳定性有大幅的提升，控制周期缩短，图形在设定点上下收敛，投用效果对比分析如下： 图：系统投用前后效果比较 ●价值分析● Ø关键参数变量（分解炉温度、篦冷机篦下压力、窑头负压、烟囱出口NOX含量等）标准偏差降低 Ø系统在线运行率达95%以上 Ø降低操作工劳动强度，提高三班操作的统一性 Ø延长耐火砖的使用寿命 Ø提高主要设备的使用年限和降低故障率 Ø稳定工况，提高生产效率，及时指导操作和管理 Ø提升熟料强度 Ø提高余热发电量 Ø提高水泥产品质量 Ø煤耗和电耗成本降低。 朗坤智慧依托20多年的工业基因、自主研发的平台架构以及水泥行业的应用积淀，全面打造水泥行业智能工厂整体解决方案，帮助水泥企业实现技术、功能、数据、模式、业务、管理的整合及统一，确保企业内部资源充分共享，实现资源和性能的最佳配比，助力水泥工业数字化转型升级。 |
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